2024-04-08 13:00:00
Par : Christos Makridis
À une époque où le rythme de l’innovation est incessant, la capacité de prototyper du matériel rapidement et efficacement peut différencier considérablement les entreprises prospères des autres. Protocase est devenu un acteur clé, offrant un service unique qui bouleverse le processus traditionnel de fabrication métallique pour prendre en charge le prototypage rapide pour les fondateurs, les ingénieurs, les développeurs de produits, les chercheurs et les entreprises établies. Ces services changent la donne, en particulier pour les startups qui doivent respecter des délais précis pour satisfaire leurs bailleurs de fonds.
Avec plus de 25 ans d’expérience, Protocase, une entreprise basée au Cap-Breton, en Nouvelle-Écosse, avec des clients mondiaux, a été fondée pour combler l’écart critique dans l’étape de prototypage de la production, en particulier pour ceux qui travaillent avec des conceptions électroniques nécessitant des boîtiers personnalisés. «Le véritable défi est de savoir comment prendre ces appareils électroniques et les emballer dans un boîtier sur mesure parfaitement adapté», a déclaré Stephen Lilley, co-fondateur de Protocase. Cette question a conduit à la création d’une approche exclusive et holistique du concept de « personnalisation de masse », qui emprunte une page au développement rapide observé dans le monde de l’électronique, permettant d’effectuer une fabrication métallique en seulement 2 à 3 jours – un temps record. un contraste frappant avec la norme de l’industrie qui prévoit des semaines, voire des mois.
De gauche à droite : Steve Lilley, co-fondateur de Protocase, Doug Milburn, co-fondateur et Mike Pearson, COO
Source : Protocase
Les excellents produits ne naissent qu’après plusieurs itérations : la fabrication ultra-rapide garantit que les itérations et le raffinement se produisent rapidement, atteignant un niveau plus élevé que possible avec des cycles de développement moins nombreux et plus lents. L’approche flexible et personnalisée de masse ouvre la possibilité de créer plusieurs versions pour le marché de produits de grande valeur et à faible volume, ce qui est très atypique dans le paysage actuel de l’industrie manufacturière. La méthodologie de Protocase consiste à déconstruire le processus de travail personnalisé en processus et modules reproductibles, qui sont ensuite personnalisés en fonction de paramètres spécifiques. Cette approche rationalise non seulement la production, mais garantit également que chaque pièce conserve ses exigences uniques et personnalisées. «Nous avons formé notre équipe de production à tous ces éléments qui sont très reproductibles, sauf qu’ils y ajoutent également la pièce personnalisée», a poursuivi Lilley.
RFINE développe des technologies de traitement innovantes qui permettent aux cafés de valoriser leurs déchets de café pour produire des ingrédients à valeur ajoutée. « Nous avons fourni à Protocase quelques dessins d’un appareil que nous développons. Après quelques échanges avec l’un de leurs ingénieurs concepteurs, ils ont produit un prototype d’appareil répondant à nos spécifications. Le délai d’exécution entre les dessins et la livraison d’un prototype était vraiment surprenant : il était terminé le troisième jour après la finalisation des dessins. J’ai visité leurs installations pour comprendre comment ils traitent le développement si rapidement et j’ai été très impressionné par leurs capacités », a déclaré Gordon Neal, co-fondateur de RFINE.
L’approche personnalisée de masse ouvre la voie à des gains d’efficacité et à des possibilités supplémentaires, telles qu’une embauche accrue basée sur l’attitude et les aptitudes, où le bassin de candidats comprend plus de talents avec moins d’expérience ou de formation traditionnelle, mais une base de référence pouvant être formée qui se marie bien avec une installation intelligente où des processus modulaires peuvent être enseignés. un à la fois, et les employés peuvent « améliorer » compétence par compétence. Par exemple, l’actuel directeur de l’exploitation, Mike Pearson, a postulé pour un poste de superviseur de production chez Protocase en 2015. Au départ, il craignait que son manque d’éducation formelle, de formation ou de certifications de fabrication spécifiques ne le retienne. Cependant, le fait qu’il n’ait pas coché ces cases, mais s’est plutôt présenté comme un employé hautement formable, cela l’a mis sur la voie de la croissance au sein de l’entreprise.
Vue du sol de l’usine de fabrication de tôlerie Protocase
Source : Protocase
Au début de son expansion, Protocase a acquis de manière organique plusieurs clients majeurs de l’aérospatiale et de la défense. Cependant, à mesure que cette clientèle et ses demandes augmentaient, l’entreprise a obtenu la certification AS9100D et a élargi son offre en devenant conforme à l’ITAR et au Programme des produits canadiens, ainsi qu’au NIST 171. Finalement, il était logique de créer ProtoSpace Mfg pour l’aérospatiale et la défense, ce qui offre aujourd’hui à 19 des 20 plus grandes entreprises aérospatiales un nouveau monde de vitesse, d’agilité et de coûts globaux de projet réduits. À mesure que l’industrie aérospatiale évolue, les clients de premier plan exigent de plus en plus de solutions personnalisées.
Les offres Protospace comprennent des pièces non critiques pour l’espace et la charge utile, des pièces pour la robotique et les rovers, des boîtiers personnalisés pour l’avionique, les systèmes au sol et de test, la maintenance, la réparation et la révision/outils et composants d’avions au sol, des composants pour satellites, des lentilles de panneau annonciateur, et plus.
Lancement du Protomentum
Aujourd’hui, Protocase vient d’annoncer l’arrivée officielle de Protomentum, une nouvelle division de Protocase qui révolutionne le développement de produits pour les entrepreneurs, les innovateurs et les fondateurs. En tant que fournisseur tout-en-un pour la conception, la fabrication et l’assemblage, Protomentum accélère le développement de produits afin que ses clients puissent les commercialiser le plus rapidement possible, en s’appuyant sur plus de 20 années d’expérience dans la fourniture de boîtiers, pièces et assemblages électroniques personnalisés pour plus de 18 000 ingénieurs, chercheurs et scientifiques dans le monde entier.
La division propose une proposition de valeur convaincante aux fondateurs, aux investisseurs en capital-risque et aux innovateurs qui courent constamment contre la montre pour concrétiser des idées révolutionnaires avec des ressources limitées. Les processus de développement de produits traditionnels entravent souvent les progrès en raison de flux de travail fragmentés. La conception, la fabrication et l’assemblage fonctionnent dans des silos isolés, ce qui entraîne des inefficacités, des dépendances et des maux de tête qui prolongent le cycle de développement et peuvent être catastrophiques pour les entreprises nouvelles et établies. «Le cycle de développement de produits devait être abordé», a déclaré Lilley. «Il doit s’agir d’un processus très itératif – il est rarement réussi du premier coup. Nous avons créé les conditions qui facilitent cela comme jamais auparavant», a-t-il ajouté.
Les options autonomes actuelles pour la conception de produits ne sont pas idéales. Le choix est soit de faire appel à une agence de conception externe, soit d’avoir des concepteurs/ingénieurs en mécanique parmi le personnel, ce qui est tous deux d’un coût prohibitif. L’embauche d’une agence de design externe prend des semaines, voire plus, et implique un cycle fastidieux d’allers-retours au cours du processus d’itération. De plus, les contraintes de fabrication futures et éventuellement inconnues ne sont pas prises en compte lors du processus de conception. La présence de concepteurs/ingénieurs en mécanique parmi le personnel augmente les frais généraux, exerce une pression supplémentaire sur les ressources internes et peut entraîner un manque d’expertise en conception. À l’inverse, une innovation clé qui a ouvert la voie à Protomentum est l’outil Protocase Designer, qui permet aux ingénieurs électriciens de concevoir des luminaires en quelques minutes. Cet outil, historiquement utilisé par environ 20 % des clients de Protocase, intègre directement les contraintes de fabrication, garantissant que les conceptions sont prêtes pour l’atelier de production sans autres modifications.
Un membre de l’équipe de production de Protocase peint par poudrage des boîtiers métalliques
Source : Protocase
Pour la fabrication, les magasins de métallurgie indépendants/locaux ou les vendeurs en ligne dispersés sont les deux voies les plus courantes. Cependant, les magasins locaux ne sont généralement pas en mesure d’offrir des délais de livraison courts et ne sont généralement pas intéressés par de petits travaux ponctuels, car la personnalisation équivaut à des coûts plus élevés pour eux, pour lesquels ils ne sont pas configurés. Si le travail personnalisé est accepté, les ateliers augmenteront les commandes de prototypage pour un volume de travail plus élevé. Ces ateliers ne sont généralement pas en mesure d’effectuer tous les aspects des travaux d’assemblage complet et peuvent devoir sous-traiter des tâches telles que le revêtement en poudre, l’impression numérique, la décoration extérieure, tandis que les fournisseurs trouvés en ligne offrent une assistance et des conseils limités et fournissent une qualité incohérente en raison de la nature. de leur réseau de fournisseurs. Les finitions limitées en interne nécessitent de trouver d’autres fournisseurs pour terminer le travail, ou de prolonger les délais de livraison, ce qui entraîne finalement des inconvénients pour le client.
Creative Conners fabrique des équipements d’automatisation pour les spectacles de toutes tailles, y compris le théâtre et le divertissement en direct. « Un projet qui prendrait 2 à 3 jours pour Protomentum pourrait facilement prendre 2 à 3 mois auprès de plusieurs fournisseurs, ce qui serait bien trop de temps pour réaliser quoi que ce soit. C’est magique », a déclaré Gareth Conners, président et fondateur.
De même, les options d’assemblage actuelles ne sont pas idéales pour la plupart des startups, qui ont le choix entre transporter du personnel à assembler en interne ou embaucher une entreprise externe. L’interne s’accompagne d’une myriade de difficultés en matière de personnel et de ressources humaines et implique d’assumer la charge de créer toute la documentation d’assemblage requise. Lorsqu’ils engagent un fournisseur externe pour l’assemblage, ils veulent généralement des quantités extrêmement élevées pour que le travail « en vaille la peine », ou ils ne veulent pas de l’affaire. Des options limitées sont disponibles pour l’assemblage sous contrat, à moins qu’elles ne soient également liées à l’aspect fabrication, qui nécessite de longs délais de livraison.
«Le plus gros inconvénient de toutes ces alternatives est qu’elles fonctionnent indépendamment les unes des autres, en silos, sans intégration, créant un cauchemar de dépendances», a déclaré Lilley. « Ces latences éloignent de plus en plus le fondateur/VC de l’objectif final qui est de fabriquer son produit. Nous sommes ravis de renverser la situation pour une nouvelle génération d’innovateurs. La nouvelle version de Protomentum est sur le point de générer des gains importants pour les entreprises de toutes tailles.
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